Sicurezza | Buone pratiche nella manutenzione industriale | EcoGeo

La “manutenzione industriale”, o manutenzione degli impianti, rappresenta l’insieme delle procedure atte a mantenere in funzione tutti i sistemi industriali, macchinari e attrezzature, garantendo che tutti gli asset e le risorse siano in ottime condizioni di lavoro.

Non è infatti sufficiente che attrezzature, dispositivi, impianti e luoghi di lavoro siano progettati e realizzati a regola d’arte, deve essere possibile garantirne anche la conservazione nel tempo delle prestazioni e delle caratteristiche di sicurezza. E un simile obiettivo “si realizza attraverso l’effettuazione della manutenzione”

Quali Obblighi?

 Il datore di lavoro per ridurre al minimo i rischi connessi all’uso delle attrezzature di lavoro e impedire che dette attrezzature possano essere utilizzate per operazioni e secondo condizioni per le quali non sono adatte, “adotta adeguate misure tecniche ed organizzative, tra le quali (ma non esclusivamente) quelle dell’Allegato VI del d.lgs. 81/2008 (art. 71, comma 3).

Inoltre, il datore di lavoro “prende le misure necessarie affinché le attrezzature di lavoro siano (art. 71, comma 4, d.lgs. 81/2008):

• installate ed utilizzate in conformità alle istruzioni d’uso;
• oggetto di idonea manutenzione al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza e siano corredate, ove necessario, da apposite istruzioni d’uso e libretto di manutenzione;
• assoggettate alle misure di aggiornamento dei requisiti minimi di sicurezza (in relazione ai mutamenti organizzativi e produttivi che hanno rilevanza ai fini della salute e sicurezza del lavoro, o in relazione al grado di evoluzione della tecnica della prevenzione e della protezione)”.

Inoltre il datore di lavoro, “secondo le indicazioni fornite dai fabbricanti ovvero, in assenza di queste, dalle pertinenti norme tecniche, dalle buone prassi o da linee guida, provvede affinché le attrezzature soggette a influssi che possono provocare deterioramenti suscettibili di dare origine a situazioni pericolose siano sottoposte (art. 71, comma 8, d.lgs. 81/2008):

• a interventi di controllo periodici, secondo frequenze stabilite in base alle indicazioni fornite dai fabbricanti, ovvero dalle norme di buona tecnica, o in assenza di queste ultime, desumibili dai codici di buona prassi;
• a interventi di controllo straordinari al fine di garantire il mantenimento di buone condizioni di sicurezza, ogni volta che intervengano eventi eccezionali che possano avere conseguenze pregiudizievoli per la sicurezza delle attrezzature di lavoro, quali riparazioni, trasformazioni, incidenti, fenomeni naturali o periodi prolungati di inattività”.

SANZIONE : arresto da tre a sei mesi o ammenda da 2.500 a 6.400 euro il datore di lavoro e il dirigente

Registro della manutenzione

L’obbligo di assicurare nel tempo il rispetto dei requisiti di sicurezza di tutte le attrezzature di fatto, impone la predisposizione di un “registro delle manutenzioni programmate”, al fine di garantire una corretta “gestione” delle attrezzature stesse nel tempo.
Inoltre, le verifiche vanno documentate perché è un obbligo di legge, come esplicitamente richiesto e previsto nell’Art 71, comma 9 – D.Lgs 81 del 2008): “I risultati dei controlli di cui al comma 8 devono essere riportati per iscritto e, almeno quelli relativi agli ultimi tre anni, devono essere conservati e tenuti a disposizione degli organi di vigilanza.

I processi ed i piani di manutenzione industriale sono volti a salvaguardare a lungo termine un impianto, con lo scopo di:

• prevedere e risolvere eventuali problemi;
• ridurre al minimo i guasti;
• aumentare i tempi di attività;
• controllare i costi;
• raggiungere gli obiettivi aziendali.

Per affrontare correttamente la gestione della manutenzione si possono adottare differenti strategie da valutare in relazione alle specifiche attività proprie del processo produttivo. Fra le principali strategie ricordiamo:

•  manutenzione reattiva: rappresenta l’insieme di interventi che vengono effettuati a seguito del mal funzionamento o della rottura di un macchinario. Seppur con questa strategia i costi iniziali sono molto inferiori, risulta essere il metodo meno efficiente perché causa tempi di fermo non pianificati, perdite di produzione e danni critici alle apparecchiature;
• manutenzione preventiva: rappresenta l’insieme di attività proattive, ovvero la pianificazione di ispezioni e di interventi di manutenzione previsti durante il ciclo di vita delle apparecchiature mirati a prevenire e risolvere eventuali danni prima che si verifichino. È uno strumento utile per evitare problemi prevedibili, ma spesso può essere inefficiente se si vanno ad investire troppe risorse per attivare attività da eseguire inutilmente;
• manutenzione predittiva: la PdM si basa sull’analisi di modelli predittivi, creati a partire dalla racconta di un flusso continuo di dati tramite sensori, generati dal monitoraggio delle condizioni delle risorse combinati con i dati storici della loro manutenzione e della loro prestazione. In questo modo è più semplice ottimizzare le risorse interne ed individuare quando è probabile che si generi un guasto;
• manutenzione basata sull’affidabilità: la RCM si basa sul controllo remoto delle apparecchiature, con sistemi attivi di monitoraggio e test continui necessari a valutare costantemente le condizioni degli asset. Ciò aiuta a determinare quando è opportuno eseguire le attività di manutenzione in base alla reale situazione delle macchine, aumentandone così la capacità e l’operatività nel tempo.

Per una corretta manutenzione è fondamentale che il datore di lavoro individui i soggetti incaricati. possono essere interni, esterni o misti, ma in ogni caso devono essere soggetti qualificati ed esperti, proporzionalmente alla complessità degli impianti ed attrezzature su cui fare manutenzione. Le figure e le qualifiche per una corretta gestione della manutenzione industriale possono essere riassunte come segue:

•  meccanici di manutenzione industriale: sono coloro i quali si occupano dell’installazione, dello smontaggio, della riparazione dei guasti meccanici, idraulici ed elettrici e della manutenzione dei macchinari presenti in azienda;
• tecnici di manutenzione industriale: sono dotati di una formazione professionale più specifica rispetto a quella dei meccanici di manutenzione, infatti il loro lavoro si incentra su particolari settori, focalizzandosi su determinate attrezzature. In generale un tecnico di manutenzione industriale ha il compito di eseguire manutenzione preventiva sui macchinari di sua competenza, risolvere le problematiche relative a guasti, svolgere prontamente le riparazioni di emergenza;
• pianificatori della manutenzione industriale: guidano tutte le attività dei meccanici e dei tecnici. Essi garantiscono che tutti i tecnici dispongano degli strumenti, delle risorse e delle parti necessari a completare le loro attività lavorative e di manutenzione e spesso programmano le attività di manutenzione di ogni tecnico;
• supervisori della manutenzione industriale: sono i responsabili diretti del controllo delle lavorazioni dei tecnici, che devono essere eseguite da programma. Fanno riferimento ai responsabili, dei quali spesso completano alcune attività come il monitoraggio dei KPI, la verifica della conformità alla pianificazione, il monitoraggio del tempo medio delle riparazioni, etc.;
• responsabile della manutenzione industriale (Facility Manager): ha il compito di gestire ed indirizzare tutti gli obiettivi in termini di affidabilità ed operatività: incentrandosi sul controllo della conformità alle normative di settore, sull’allineamento dei budget, sull’implementazione di un programma di manutenzione proattivo e sull’individuazione di nuove strategie per migliorare produttività e ridurre i costi. Egli si occupa di coordinare globalmente tutti i professionisti che entrano a far parte del processo di manutenzione industriale e per questo gli è necessario un Facility Management software, che garantisce una pianificazione semplificata delle attività manutentive ed un controllo immediato di ogni aspetto del processo.

Per migliorare la manutenzione industriale EcoGeo S.r.l. propone percorsi dedicati che vanno dalla formazione, alla consulenza specifica, dalla certificazione di qualità all’implementazione di software dedicati. In particolare consigliamo di valutare e seguire le seguenti buone pratiche:

• definire le attività standard, individuando tutte le procedure da eseguire, chiarendo chi deve svolgerle e quando e come farlo;
• implementare un piano di manutenzione preventiva, programmando le operazioni ed i controlli periodici da svolgere;
• utilizzare un software di facility management, con cui è possibile gestire tutti i lavori da effettuare, aggiornare costantemente tutti dati delle risorse e creare report con cui monitorare le manutenzioni, le performance, le KPI, etc

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